為了穩定分切機產品質量，保證產品的合格率，現規定如下:
1、 來料檢查：根據來料的質量情況、壁厚、斷頭數、來合理安排計劃，主操應考慮在保證滿足客戶要求的卷徑、米數的情況下盡量消化斷頭，減少接頭率。來料斷頭過多、氣道過多的料不符合外貿訂單要求的應優先考慮分一些不定尺的小軸計劃。（外貿訂單一般要求無接頭或只允許一個街頭，接頭率在20％以內）。
2、 打底厚：造成打底厚的原因為：①、管芯不合格：管芯壁厚不同、表面質量差凹凸不平，應更換合格的管芯。②、來料板型差:來料板型一邊緊一邊松在卷取時板型松的那邊會起皺、甩杠，應調節入口的三根板型輥來調整板型，適當調整張力和壓力。③、工藝參數設置不當：在設置參數時有誤：如來料寬度、厚度、動補、張力梯度、壓力、張力等，根據情況做進一步調整。④、機器問題：卷取軸跳動大、卷經測量偏大或偏小、膠輥不同步、電器故障等，及時找電鉗工處理。
3、 斜杠、軟杠：在鋁卷表面凹凸不平的線條，有直線和斜線狀稱為斜杠、軟杠，在分切過程中時常發生。①、卷取張力過大也會造成軟杠，在運行過程中卷取張力要適當不宜過大。②、壓平輥及支撐輥兩端壓力調整不當也會造成軟杠和斜杠，在機器正常運行中不要大幅度調整壓力。③、設備運行不穩定如：機器速度過快、卷取軸跳動、膠輥不同步等都會造成軟杠、斜杠及時找電鉗工處理。
4、 焊接：①、焊接運行后焊接處串層起皺：分切過程中若發生斷帶，需要焊接，每軸小卷應扒均勻。來料斷頭停車后，必需扒掉停車后所產生米數（因停車過程中可能導致張力偏大造成料卷串層）。在穿帶低速運行下刀后盡量多運行50-100米，這樣可以避免板型沒拉正導致焊接后起杠造成的串層，搭在焊接輥上的鋁箔應輔展開平整，采用無水乙醇上下兩層擦抹來固定鋁箔，搭頭處要對齊。焊接后運行張力要適當，張力過大或過小也會造成起皺串層②、焊接不牢：撕搭邊應平整，不應有毛刺、岔口、殘邊等。鋁箔搭頭處不超過3mm，搭頭處不得有起鼓、氣泡、起皺，以防焊縫上產生缺陷（破損，焊不實等）。③、酒精斑：焊接時，為防粘鋁保證焊質量，須用酒精濕潤圓盤或對鋁箔進行予濕潤，酒精用量不宜多，以附在鋁卷內殘留致退火黃斑。
5、 卸料進框:在卸料進框中會發生端面撞、擦傷，端面臟、表面壓傷等一些質量情況，在卸料進框的過程中端面必用泡沫墊保護，放地上的料尤其要保護好端面，料放在地面必須要用毛氈或泡沫墊好，表面不允許產生明顯麻點，另外，注意不準將料放在過道上。
望大家在提高產量的同時也要保證產品質量。
